Messermachen ist mehr als ein Handwerk. Es ist eine Kunst, wie sich ein Stück Stahl mit jedem Schritt ein wenig verändert, mit jedem Schliff das Endergebnis sichtbarer wird, bevor man ein Meisterstück in Händen hält.

Ein Stück, dem man auf den ersten Blick ansieht, dass es sich um etwas Besonderes handelt. Ein Stück, das einen – bei richtiger Pflege und sorgsamem Umgang – ein Leben lang begleitet. Vor allem, wenn man selbst Hand angelegt und sein persönliches Messer gefertigt hat, wie Richard Kappeller es in zweitägigen Kursen anbietet. Wir werfen einen Blick hinter die Kulissen und schauen dem Messermacher in seiner Messerwerkstatt in Gnigl auf die Finger!

Handwerk hautnah
Reges Treiben herrscht bereits in der Früh in den großzügigen Räumlichkeiten. Immerhin 11 Mitarbeiter unterstützen Richard Kappeller heute in seinem Unternehmen, das übrigens dieses Jahr sein 20-jähriges Jubiläum feiert. Abgesehen von den vielen Maschinen und Werkzeugen faszinieren schon auf den ersten Blick die Materialien, aus denen schließlich ein Messer entsteht. Doch genug gestaunt! Hier sind wir nämlich schon richtig, um mit „unserem“ Messer zu starten. „Über die Zeit haben sich rund 20 Grundmodelle herauskristallisiert, je nach Verwendungszweck. Natürlich werden viele Messer aber auch nach individuellen Anforderungen gezeichnet“, erklärt Richard Kappeller. Ist die Entscheidung für die Form des Messers gefallen, sucht man sich den richtigen Stahl aus. „Auch hier gibt es mehrere Möglichkeiten, grundsätzlich unterscheiden wir zwischen Mono-Stählen und Damast-Stählen, bei denen zwei verschiedene Stähle verschmiedet werden“, so Kappeller. „Welcher Stahl bevorzugt wird, ist zum einen abhängig von der Nutzung und schlägt sich zum anderen in der Optik, sprich der Musterung des Stahls nieder.“

An die Arbeit!
Jetzt wird’s aber ernst. Das gewünschte Messer wird auf Papier gezeichnet, ausgeschnitten und auf die Stahlplatte übertragen. Damit geht es an die Bandsäge, an der die Klinge – vorerst noch grob – ausgeschnitten wird. Besser es bleibt im ersten Schritt noch zu viel dran als zu wenig. Denn die feinere Arbeit beginnt nun an den Schleifmaschinen. Unzählige Schleifbänder unterschiedlicher Körnung sind vorhanden – Richard Kappeller weiß, zu welchem er greift. Erst wird an die Konturen geschliffen, doch Achtung, nicht zu wild: Fehlt eine Kante, fängt man wieder von vorne an! Schleifen, prüfen, weiterschleifen: Immer wieder prüft Kappeller das Ergebnis – bis es seinem Blick und Qualitätsanspruch genügt, sind etliche Schleifarbeiten vonnöten. Vor allem viel Gefühl ist an den Schleifbändern gefragt, damit die Klinge auch tatsächlich eben zur Schneide hin zuläuft. „Dazu braucht es schon ein gutes Auge – und Erfahrung“, schmunzelt Richard Kappeller. Der Stahl wird dünner und dünner, die Klinge schärfer und schärfer.

Schließlich ist der erste Teilerfolg auch schon sichtbar. Bevor die (fast) fertige Klinge zum Härten ins Feuer kommt, passen wir den Griff an. In unserem Fall entsteht der Griff aus einer Mostfassdaube. Die Möglichkeiten sind jedoch zahlreich: Hölzer, Geweihe von Reh über Hirsch bis Rentier, Knochen von Kamel, Giraffe und sogar Elfenbein vom Mammut stehen zur Auswahl, ebenso wie Edel- und Natursteine.

Erst wird das Eichenholz unseres Mostfasses grob zugeschnitten, in mehreren Schritten peu à peu zurecht geschliffen und immer wieder an die Form der Klinge angepasst. Ist der Meister fürs Erste zufrieden, heißt es für die Klinge: Ab ins Feuer!

Flammend heiß
Bei 843 Grad bleibt die Klinge nun 25 Minuten lang im Feuer, bevor Richard Kappeller sie – flammend rot – wieder aus dem Ofen holt und in Öl abschreckt, dass es nur so raucht! Gereinigt und entfettet gelangt sie nun in den Anlassofen, damit sich das Gefüge bei 185 Grad entspannt, weicher und flexibler wird. „Beim Brennen verzieht sich die Klinge immer ein wenig, darum müssen wir sie im nächsten Schritt nochmals ausrichten.“ Auch hier ist viel Fingerspitzengefühl gefragt.

Zurück geht es an die Schleifmaschinen: Der Laie könnte meinen, die Klinge sei bereits perfekt, doch weit gefehlt: Erst kommt ein gröberes, dann ein feineres Schleifband und schließlich ein Mattier-Vlies zum Einsatz, bevor die Klinge nun auch dem prüfenden Blick Kappellers standhält. Unsere Komponenten sind nun so weit gediehen und bereit, sich zu einem Messer zusammenzufügen. Mit einem Kleber aus Epoxid und Harz werden Klinge und Griff verklebt und mit den Nieten verbunden. Nun heißt es wieder 25 Minuten warten, während der Kleber aushärtet. Auf die Frage, ob damit das Messer fertig sei, lacht Richard Kappeller: „Noch nicht ganz, ein bisschen was ist schon noch zu tun!“

Nun wird nämlich der Griff in Perfektion bearbeitet. Erst wird er an der Maschine in Form geschliffen – den Feinschliff und das Fräsen der Rundungen erledigt Richard Kappeller von Hand. Nachdem der Griff die perfekte Form aufweist, gut in der Hand liegt und die Nieten mit dem Kugelkopfhammer verschlagen sind, erhält nun die Klinge ihren letzten Schliff. Zwischen den einzelnen Schleifschritten prüft Kappeller immer wieder die Schneide mit dem Fingernagel, bis keine Kerbe mehr zu fühlen ist. Zum ultimativen Schneidetest fährt er sich mit der Klinge sachte über den Unterarm – scharf wie ein Rasiermesser! Zu guter Letzt wird noch das Logo auf die Klinge geätzt und der Griff eingeölt – fertig ist das Meisterwerk!

Messermacher Richard Kappeller im Interview

„Man braucht viel Gefühl“

Wir haben gerade miterleben dürfen, wie viele Arbeitsschritte notwendig sind, um ein Messer zu fertigen. In welcher Preisklasse sind Ihre Messer angesiedelt?
Die Kosten für ein solches Messer starten bei rund 350 Euro und bewegen sich bis zu 1.500 Euro. Dabei kommt es immer auf den Aufwand, aber auch auf die Materialien an, die sich der Kunde aussucht. Gravuren zum Beispiel sind sehr aufwändig, ebenso wie Goldeinlege-Arbeiten. Das teuerste Messer, das wir bislang hergestellt haben, hat knapp 20.000 Euro gekostet.

Ein solches Messer hält dann wahrscheinlich ein Leben lang?
Natürlich muss man ein wenig darauf achtgeben und es entsprechend seiner Bestimmung verwenden. Mit einem Küchenmesser Outdoor-Arbeiten zu verrichten, ist nicht empfehlenswert.

Wie sollte man sein Messer pflegen?
Auch hier kommt es auf die Anwendung an. Ein Küchenmesser zum Beispiel – solche fertigen wir gern aus nicht-rostfreiem Stahl – sollte man ab und an einölen und vor allem darauf achten, sie gut abzutrocknen und luftig zu lagern. Man sollte auch nicht auf Glas oder Porzellan schneiden, davon werden die Messer stumpf.

Was ist die größte Herausforderung bei der Erzeugung eines Messers?
Dass man sich auf die unterschiedlichen Materialien einstellt, denn nicht jedes Material verhält sich gleich. Mammut ist anders zu behandeln als Holz oder z. B. Bernstein. Man braucht unterschiedliche Werkzeuge, Schleifmittel, muss mit anderen Geschwindigkeiten arbeiten. Das lernt man mit der Erfahrung. Und: Man braucht viel Gefühl!

Was macht ein qualitativ hochwertiges Messer aus?
Dass es genau auf die Anwendung und Wünsche des Kunden ausgerichtet ist: Was er damit machen möchte, wie er damit arbeitet. Und natürlich, dass es schön verarbeitet ist – damit hebt sich ein Kappeller-Messer von einem aus Serienfertigung ab.

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